细纱长车和整体自动落纱使用现状及问题分析
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细纱长车和整体自动落纱使用现状及问题分析

时间:2018-08-01
  细纱长车和整体自动落纱机投放市场已近十年,设备质量各有褒贬,根据部分纺纱厂在磨合期使用中出现的相关故障及问题予以分析。
 
细纱长车和整体自动落纱使用现状及问题分析
 

  1.设计的产品经受不住市场严格检验

 
  我国纺机厂在研发的设备、或者说是样品如何转化为让用户满意的真正意义上的实用产品,存在着设计不规范、纺制其表,不注重创新,未能真正弄清其作用与原理,没有对每个部件功能、材质优选及处理、工艺要求等进行系统考虑与设计;例如卷绕成形的主传动部分:如蜗轮箱、分配轴、牵动链条、成形凸轮、转子等成形部件在材质,热处理,加工精度上达不到承受加长后的增加负荷,有的设计居然按短车使用的成形部件。进而反映在以下方面经常出现故障:凸轮箱故障率高,间隙大,凸轮打顿;成形凸轮小头磨损造成管纱成形不良;车头总链条与过桥链轮之间磨损大,影响纺纱成形系统;部件制造精度及安装工艺不到位,经常出现轴承座及轴承损坏。
 
  又如细纱自动落纱长车从504锭增加至1 008锭以上,机械传动扭矩力明显加大,却未在关键部件如罗拉托座与成型凸轮材质、热处理及加工精度的工艺上下工夫,造成上述部件很快磨损,其寿命可想而知,故障率也不言而喻。
 
  另外,未能在设计中整体考虑提高细纱长车生产效率。因长车配有集体落纱装置,在设计时龙筋到车面的距离较原来短车相比抬高约100mm左右,故导纱角度增加,加捻区到导纱钩的距离增大,造成气圈增大,气圈高度达到250mm左右(短车为200mm左右),使纱线张力变化加大。这些因素会增加断头、锭速偏低等现象,严重影响细纱机生产效率。有的纺机厂叶子板位置设计不合理,落纱时不能正常翻转,一定程度上影响操作及落纱。
 

  2.关键部件不过关,加工精度与装配精度达不到设计要求

 
  例如钢领板立柱全部分配在龙筋上,龙筋加工精度有偏差,使钢领板升降传动不同步,造成钢领板运行打顿,易造成歪锭子的现象,增加成纱毛羽,严重时整台车的坏纱,给后道工序带来了很大的麻烦,影响产量和质量,更影响络筒职工的情绪。
 
  国外早已采用了电子凸轮替代原机械凸轮。其原理为计算机控制交流伺服电机驱动钢令板升降运动。改变了传统的纺纱成形工艺,可根据用户纺纱品种的要求,通过参数设置,任意改变纺纱成形,以满足新产品发展的需要。国内成形装置采用凸轮箱、链条、链轮、级升连杆等,故障率高,齿轮间隙大,设计负荷重,造成凸轮磨损及打顿,轴承损坏,车头总链条与过桥链轮之间磨损大,影响纺纱成形系统,生产中出现碰钢领黑圈纱,甚至长时间停台及材料成本消耗增加。器材没有优选,如吊锭仍然采用一般密封性差、寿命短的吊锭,满足不了生产高档纱的要求。
 

  3.故障率偏高,磨合期过长

 
  细纱机单机自动化,其关键在于保证集体落纱机的可靠性及稳定性。往往新机到厂,一年内磨合期时,因为零部件质量较差,如握纱气囊质量由于喂管弹簧损坏多,喂管失误率也高;加工精度不到位,如托盘错位严重,造成托盘走管不良;开车后未能达到与客户承诺的指标。如留头率过低,生产效率上不去。
 
  细纱整体自动落纱长车从纺制仓促投入市场时隔近五年左右,笔者认为应该产品成熟,毕竟设备也升级换代了。但即便如此,某纺机厂的升级产品仍然存在故障率高及稳定性差的老毛病,更不要说使用寿命。2009年某棉纺厂购入上述同一细纱生产厂的集体落纱长车,第一年由于握纱器气囊质量太差,一共4万纱锭,每月因损坏更换竟达4000只左右,这种自动化程度就要大打折扣。成型凸轮居然没有考虑机台加长后承受的增加扭矩与材质磨损,寿命可想而知,其中升降杠杆轴承座断裂20多台,占整个机台50%以上。 留头率衡量生产效率,操作工劳动强度的重要指标,但时至今日留头率仍然普遍较低,有的甚至达不到合同约定的96%以上指标,且机台及品种差异大,造成落纱工根本忙不过来(因为集体自动落纱人员减少)。此外,车尾故障率相对其他部位偏高。主要尾轴与轴承损坏几率高,而且拆卸维修不方便。
 
  有人说,中国人喜欢购买国外设备,其实是使用厂经过比较鉴别后的无奈选择。国外设备价格高于国内数倍,谁不想减少成本!曾经的不少教训是:图便宜反而打落牙齿往肚里咽,不敢抗辩,否则担心售后服务受到刁难!上面的例子足以说明我国纺机新产品的磨合期实在太长,能耗与效能的浪费转嫁在纺纱厂是极不合理,真正开正常是经过不断更换零部件和器材后,至少1~2年后,。而进口同类设备也就十多天,了不起一个月左右。不会出现大量器材不合格问题。
 

  4.纺机厂与纺纱厂签订的质量指标与合同要求相去甚远

 
  也许是理想与现实的差距!一个是期望值太大,一个是按实验状态做出的数据。号称集落每排纱需用3min~4 min,实际4.5分钟以上。留头率承诺97%以上,实际96%左右等等。问题就在于产品(样机)不等于商品。样机在实验工场或附属纱厂没有经受相当时间的可靠性、稳定性、故障率等疲劳试验,往往仓促投放市场,样机配置与投放市场配置不一致,投入生产后得不到最大效能。无形中纺纱厂成为纺机厂的实验工场。笔者记得2005年前后某颇有名气的生产细纱机厂家从第一批以十分优惠的价格卖给在某纱厂细纱整体自动落纱长车(1008锭),纱厂一开始寄予厚望,结果让人大失所望,瞬时千锭时断头平均高达几十根,最多的机台达到100~200根。故障班班有,原本依靠自动落纱减少用人,结果一人只能看一台车。由于落纱气囊的问题造成不仅落不成纱,经常造成纱管或管纱掉了一地,到最后干脆取消自动落纱。器材上配置劣质胶辊,不到半年全部不能用,锭子第一年就磨损严重,寿命比预期短得多。当然,结局就是要求退货。细纱长车停留在消化使用上,并没有从整体制造上进行系统的剖析、消化和吸收。此外,如此现代化、自动化的设备产品说明书据有的纱厂反映只是区区几张简单说明。
 

  5.电器部件是执行电脑指令准确的基础

 
  某些纺机厂提供的电器部件排列很不规范,管线无序凌乱,甚至无电线编号,维修不便。集体落纱变频器反映故障高于其他设备,往往因零配件不到位影响生产。罗拉传感器质量不稳定一旦损坏或失灵,造成卷绕混乱。
 

  6.工艺上车配套的相关的技术不到位,使工艺不能真正长期稳定上车

 
  细纱机由于机身加长1~2倍以上,虽然罗拉加粗,但从现有国内细纱机看存在工艺不当影响质量稳定等问题,如前后区为了保证条干则采用压力棒,其他工艺未同步调整,出现季节性出硬头还是较普遍现象;由于罗拉长,后区牵伸过大造成罗拉扭震,形成机械波;有的针织纱工艺采用机织纱工艺,粗纱捻系数与细纱后隔距过小,达不到针织汗布布面要求。
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